| Меню сайта |
 |
|
 |
| Форма входа |
|
|
|
|
|
Ламинирование древесных плит
Ламинирование (в немецком языке Laminieren) означает «облицевание пласти». Вид облицовочного материала для употребления этого термина не имеет значения. В России же ламинирование связывают только с одним из них – бумажными плёнками, пропитанными смолами (чаще всего меламиновыми) с неполной поликонденсацией. Процесс соединения облицовочной плёнки с материалом основы происходит в короткотактных прессах (Short cycle press или Kurz–Takt-Press) под воздействием высокой температуры (до 2400 С) и давления ( 2.0-6.0 МПа). При этом плёнка приклеивается к основе, а смола, которой пропитана бумага, после окончательной полимеризации придаёт поверхности плиты свойства термореактивного пластика, имеющего высокую стойкость к механическим, термическим и химическим воздействиям. По действующим техническим условиям такие плиты имеют длинное название: «облицованные плёнкой на основе бумаг, пропитанных термореактивными смолами с низкой степенью отверждения», а в обиходе – «ламинированные».
Прессы для ламинирования
Первоначально для ламинирования использовались горячие многопролётные прессы, заимствованные из фанерного производства. Особенности пропиточных смол требовали, чтобы прессование начиналось холодными плитами пресса с постепенным нагревом их до рабочей температуры. Поэтому после размыкания пресса плиты приходилось охлаждать. Кроме того, что эти операции требовали существенных затрат времени, необходимость отводить горячий теплоноситель, а потом вновь доводить его до рабочей температуры приводила к росту энергозатрат.
В 80-х годах прошлого века химическая промышленность освоила выпуск новых видов смол, которые позволили на современных предприятиях использовать для ламинирования полноформатных плит короткотактные прессы. Они способны выполнять от 180 и более циклов прессования в час. Это сделало ламинирование коммерчески привлекательным видом отделки древесных плит. Короткотактные прессы представляют собой обычные гидравлические установки с обогревом плит, имеющие в основном один пролёт. Некоторые фирмы выпускают двухпролётные прессы (Robert Burkle GmbH) с производительностью до 360 ламинированных плит в час и однопролётные прессы с увеличенной длиной (до 13 м), позволяющие одновременно загружать три полноформатных плиты (Henrich Wemhoner GmbH & Co.KG). Производительность их составляет до 225 циклов прессования. На некоторых предприятиях применяются прессы непрерывного действия компании Hymmer Group. О них упомянем немного позже.
Гидроцилиндры позиционных короткотактных прессов располагаются в два ряда по ширине пресса. Их количество в каждом ряду зависит от длины пресса и составляет от 6 до 14 шт.
Одним из тех важных параметров процесса прессования, которые влияют на качество поверхности ламинированных плит, является равномерность распределения температуры и давления по площади плиты. Для этой цели, чтобы избежать механических и температурных деформаций, плиты пресса имеют достаточно большую толщину. Внутри плиты находятся каналы для теплоносителя, в качестве которого используется термомасло. Практика показала, что размещения этих каналов по центу поперечного сечения греющей плиты с направленным в одну сторону потоком теплоносителя не исключает температурные деформации греющих плит пресса, что в конечном итоге приводит к снижению качества покрытия. Последние разработки в этой области предлагают размещать каналы как можно ближе к контактной поверхности и для более равномерного прогрева использовать две системы каналов. Вторая располагается ближе к противоположной стороне греющей плиты, теплоноситель в ней направляется в противоток по отношению к основной системе. Такое решение даёт наиболее равномерное распределение температурного поля греющей плиты и исключает её деформацию. Современные прессы ведущих производителей имеют точно сбалансированные параметры системы прогрева плит в частности, соотношение толщины плиты и диаметра каналов, их форма и расположение, которые обеспечивают температурный баланс в течение всего цикла прессования.
Второе важное условие высокого качества плиты – это равномерное распределение давления по площади плиты. Особенно остро эта проблема возникает при необходимости облицевать плиты разных форматов. Фирма Siempelkamp предложила увеличить количество цилиндров, уменьшив их размеры. Прессы Siempelkamp имеют четыре ряда цилиндров по 10-14 шт. в ряду. Более равномерное распределение приложенных к греющей плите усилий позволило несколько снизить её толщину и соответственно энергозатраты. Цилиндры пресса объединены в группы, каждая из которых имеет возможность автономного управления. Такое решение позволяет задействовать определённое количество цилиндров для каждого формата детали. Кроме того, автономное управление групп обеспечивает оптимальный режим прессования. Например, в начале цикла наблюдается более низкое давление по краям и в углах плиты. Поэтому система управления пресса несколько увеличивает давление в соответствующих группах цилиндров. В ходе процесса давление в них автоматически выравнивается с учётом термических явлений в системе «греющая лента-деталь».
Равномерное температурное поле и распределение давления обеспечивает высокое качество поверхности даже на капризных тёмных декорах. Последние содержат в качестве красителя вещество, близкое к саже или графиту, которое ухудшает проникающую способность смолы и несколько затрудняет ламинирование. Поэтому тёмные декоры пропитываются с некоторым запасом, чтобы компенсировать указанное воздействие указанного эффекта. Кроме того, на более тёмных декорах становятся заметны мельчайшие дефекты ламинированной поверхности, что увеличивает долю второго сорта при выпуске ламинированных плит, а значит и себестоимость первого сорта.
Ещё одно преимущество увеличения количества цилиндров – снижение рабочей высоты прессы, что уменьшает капитальные затраты на его монтаж и трудозатраты на обслуживание.
Современные короткотактные прессы способны выпускать продукцию с рельефной поверхностью. Тиснение, имитация текстуры древесины или других материалов на поверхности детали достигается с помощью специальных пресс-прокладок, которые через особый теплопроводный демпферный материал крепятся к плитам пресса. Для этой цели применяются специальные поддоны и устройства для их быстрой смены. На отечественных предприятиях (например «Кронастар») часто используют два вида тиснения – PR или SE. Оба имитируют текстуру дерева, PR – тиснение, состоящее из более длинных, но редких штрихов, благодаря чему оно заметно даже при слабом освещении. Структура SE – тиснение из коротких и частых штрихов, которое приятно на ощупь и хорошо имитирует поверхность дерева. Существуют и другие виды «под плитку», «под штучный паркет» и т.д.
Прессы непрерывного действия фирмы Hymmer Group представляют собой новый шаг в ламинировании древесных плит. Конструкция такого пресса включает две бесконечные стальные ленты на барабанах с устройствами, обеспечивающими необходимое давление и прогрев этих лент. Фирма выпускает два типа подобных прессов. Первый – изобарные («мягкие») прессы, способствующие равномерному и постоянному распределению давления по всей площади плиты. Именно они применяются для ламинирования древесных плит (ДСП и МДФ). Изохронные («жёсткие») прессы непрерывного действия предназначены для облицовывания сэндвич-панелей, пробковых панелей и др.
Пресс непрерывного действия оборудуется несколькими устройствами для подачи плёнки, которая находится в рулонах, для оперативной смены декора. Плиты в пресс подаются практически без зазора, поэтому её потери на поперечных кромках ничтожны. Прессы фирмы Hymmer Group оснащаются специальным устройством для смены лент. Ресурс ленты, произведённой фирмой Berndorf Band, свыше 7 млн м2 ламинированной плиты. При одной и той же производительности с короткотактными, прессы непрерывного действия потребляют электроэнергии на треть меньше.
На заметку: Правильное Утепление окон залог тепла и уюта и прекрасного настроения, как в Новогоднюю ночь, так и да окончания зимы.
|
| Категория: Это нужно знать | Добавил: witkom (27.12.2011)
|
| Просмотров: 2086
| Рейтинг: 0.0/0 |
|
|
| Категории |
|
|
|
| Поиск |
|
Поиск по сайту
|
|
|
Главная 
